Древесно-полимерный композит – новый материал, который изготавливается из древесной стружки с добавлением полимера. Из материала ДПК можно изготавливать совершенно разнообразные детали: это могут быть как строительные материалы – плинтуса, плитка, декинг, стеновые панели, так и запасные части для автомобиля.

Полимер, который берется для работы – полиэтилен, полистирол, поливинилхлорид, полиметилметакрилат и многие другие. В качестве деревянной составляющей чаще всего берется измельченное сырье хвойных деревьев, но также можно использовать и лиственные отходы. Здесь роль играет не качество дерева, а больше размер сырья. Это может быть как древесная мука, так и мелкие опилки. Производство деталей из ДПК практически безотходное, так как излишки предыдущей партии с легкостью перерабатываются и используются в следующей. Также композит обладает стойкостью к влаге, в его глубинах и на поверхности не развивается плесень, этот материал хорошо переносит мороз и резкие перепады температуры, не выцветает на солнце, относительно дешев в производстве и долговечен.

Изделия из ДПК производят методом экструзии, а также при помощи метода плоского прессования. Этим методом лучше всего получаются мебельные щиты постоянной толщины. В начале третьего тысячелетия в Америке насчитывалось не более 40 фирм, которые занимались выпуском продукции из ДПК. На сегодняшний день производства открыты во многих странах Европы и Азии, в России и Америке.

Сейчас из материалов ДПК изготавливают оконные и дверные рамы, палубную доску, сайдинг, кровельные системы, различные короба, емкости для запаски в автомобиле, детали мебели, поддоны, парковые скамьи и многое другое. Для изготовления композита часто используют промышленные бытовые отходы. Прочность изделия зависит от количества полимера в ней. Часто, для придания изделию повышенной прочности, производитель добавляет химические волокна.

Связующим материалом служат различные добавки – аддитивы. Они предназначены для улучшения технических характеристик, изменения цвета, повышения прочности, негорючести, повышения значений тепло- и звукоизоляции.

Чтобы разработать собственную рецептуру, необходимо в штате держать грамотного технолога, либо воспользоваться опытом других стран, организаций. Для изготовления мебели разработкой рецептур занимаются разные страны: Япония, Германия, Австрия и другие.

Перед непосредственным производством происходит подготовка сырья. Это может быть изготовление гранул – полуфабриката, когда необходимые пропорции основных ингредиентов смешиваются и изготавливаются небольшие гранулы, а уже из них производится деталь. Также другим способом является непосредственное смешивание и изготовление товара в экструдере. Гранулы изготавливает дополнительная машина – гранулятор, которая не входит в основную линейку. Но гранулы проще в применении – они не застревают в экструдере, производство идет бесперебойно. Одна из самых известных немецких фирм по производству гранул Pallmann имеет пропускную способность до 2000 кг гранул в один час. Материал подается по автоматической ленте, смешивается, происходит выпаривание лишней влаги из древесной составляющей, затем под действием пневматики экструдированный материал попадает в гранулятор и через специальные отверстия продавливается и попадает в промежуточный бункер.

Самое главное место во всей линейке производства изделий из ДПК занимает экструдер, или экструзионный пресс. Формующий материал подвергается нагреванию для дальнейшего формования. Пресс же все это время остается холодным.

Закажите бесплатный выезд замерщика и расчёт стоимости под ключ

Экструзия в промышленности применяется без малого уже 100 лет. Сам процесс изготовления деталей из ДПК достаточно прост: В экструдер поступает масса (порошок, либо гранулы), затем через вращающийся шнек продвигается до профильного отверстия. По мере продвижения массы по шнеку, она нагревается, плавится и становится больше похожа на смолу. Далее через профильное отверстие заданной формы масса выходит, уже приобретая нужную форму. Здесь массу необходимо остудить и, при необходимости, покрыть наружным слоем. Одношнековые конструкции дешевле и проще в обслуживании, но из двухшнековых конструкций готовый материал выходит более качественный, хоть и требует дополнительных затрат. По своему строению шнеки бывают сонаправленные и разнонаправленные. К тому же он могут иметь форму стандартного цилиндра, либо конуса.

Простота процесса экструзии осложняется множеством мелких нюансов. Так, например, если задать неправильную температуру, можно получить быстро отвердеваемую или, наоборот, незастывающую структуру, из которой впоследствии не получится качественный продукт. Если задать слишком высокую скорость движения гранул по шнеку, можно добиться повышенной температуры, а она, в свою очередь, приводит к слишком сильному расплавлению материала. Также, если слишком быстро остудить деталь, внутри останется повышенное напряжение, которое неизменно приведет к коррозии готовой детали. Поэтому наряду с хорошим оборудованием, необходимо позаботиться и о хорошем технологе для своей фирмы.

Особые требования применяются для древесной наполняющей. Так, заявления, что количество влаги в древесине не должно быть более 2%, имеют веские основания. При более высокой влажности на поверхности и в теле изделия образуются микропузырьки, которые неизбежно ведут к ухудшению свойств материала. В более современном оборудовании имеется автоматический отвод пара, так что для некоторых производств это уже не является большой проблемой. Древесные частицы, проходя по экструдеру, скребут по нему, как будто абразивом, поэтому наносят оборудованию повышенный износ. Для предотвращения износа, внутренние детали шнека изготавливаются из износостойкого материала. Каждая компания выбирает оптимальную длину шнека и таким образом подгоняет всю линию производства. Европейские и американские производители аппаратов для изготовления материалов из ДПК существуют уже десятки лет и за это время зарекомендовали себя как надежные, опытные производители. Наибольшим спросом пользуются двухшнековые линии с экструдерами в форме конуса. Также очень популярны аппараты с со-экструдерами, когда имеются два различных экструдера, в них готовится различная смесь, а затем она соединяется в одну линию. Таким образом, на внутреннюю деталь можно наносить специальный слой. Это используется, например, когда необходимо покрыть изоляцией провода или нанести водостойкий полимер.

Финская фирма по изготовлению экструдеров Conenor Ltd много лет занимается изготовлением линий для производства ДПК. Одной из моделей является co-экструдер с двумя конусами. Агрегат работает без предварительной подготовки, по методу прямой экструзии и может смешивать все ингредиенты непосредственно внутри. Аппарат может производить доски, декинг с примесью древесных частиц до 80%. Также в данном экструдере можно применять двухслойный процесс. По окончанию формовки требуется нарезать изделия по длине, окончательно охладить и упаковать. Для придания натуральности, по всей поверхности изделия проходят специальными жесткими щетками.

Остались вопросы? Мы всегда рады проконсультировать Вас

Сертификаты

Сертификат
Сертификат
Сертификат